„Po to robi się Przemysł 4.0, aby nie marnować surowców, aby można było od razu dojść do ‘superproduktu’ już w pierwszej serii. I po to wreszcie, aby wygrywać” – te słowa Tomasz Haiduka członka zarządu Siemens, wypowiedziane podczas EKG w Katowicach, doskonale oddają filozofię przemysłu 4.0.

Według Haiduka dobrym przykładem wizji Przemysłu 4.0 mogą być bliźniacze fabryki w Niemczech i Chinach. Fabryka Siemensa w Ambergu produkuje automatykę przemysłową, czyli sterowniki programowalne, które służą do sterowania wszystkich linii technologicznych. Pokazuje ona, w jaki sposób można produkować nowoczesny sprzęt wykorzystywany w procesie robotyzacji czy automatyzacji oraz jak to efektywnie optymalizować. Jednak głównym elementem przedsięwzięcia nie jest – jak powiedział – „wprowadzanie w życie wszystkich systemów automatyki, które tam działają, ale idea cyfrowego bliźniaka”.

Cyfrowe kopie fabryk

W tej chwili Siemens oferuje nie tylko zautomatyzowane linie produkcyjne do robotyki, ale także możliwość „zasymulowania, jak taka fabryka działałaby w przestrzeni wirtualnej”. Dzięki temu ewentualne zmiany czy modyfikacje nie odbywają się „na żywym organizmie”, tylko w wirtualnym modelu. I to właśnie odróżnia tę fabrykę od wszystkich innych.

„Idea wirtualnego bliźniaka, takiej kopii wirtualnej, która może być modelowana w przestrzeni komputerowej, to jest właśnie oś Przemysłu 4.0, gdyż nie robimy symulacji w rzeczywistości, tylko badamy to w wirtualu” – podkreślił dyrektor Haiduk.

Dodał, że fabryka ma swojego cyfrowego bliźniaka i wszystkie zmiany są przeprowadzane na modelu wirtualnym. Koncern skopiował te rozwiązania także w Chinach. W bliźniaczych fabrykach w Ambergu i Chengdu zachodzą – jak powiedział – takie same procesy, są takie same maszyny, trochę inni ludzie, ale taki sam jest cały soft i oprogramowanie sterujące procesami technologicznymi. Obsługa wirtualnego bliźniaka zachodzi natomiast w dwóch miejscach – i w Niemczech, i w Chinach”.

Jego zdaniem jest to bardzo ważne, gdyż „po to robi się Przemysł 4.0, żeby nie marnować surowców, aby można było od razu dojść do produktu, który jest superproduktem od pierwszej serii, no i pewnie po to, żeby wygrać”.

Jak odróżnić 3.0 od 4.0? 

Tomasz Haiduk uważa, że zdefiniowanie sytuacji, kiedy będziemy już jedną nogą w Industry 4.0 jest bardzo trudne. „Mimo że wszyscy nazywają to rewolucją, to jednak jest to na pewno ewolucja, która będzie przebiegała w ciągu najbliższych lat” – powiedział.

Dyrektor branż przemysłowych Siemensa zwrócił uwagę, że zmiany z tym związane dotyczą nie tylko technologii, która zmienia się w sposób drastyczny.

„Odchodzi się od pewnych rozwiązań, czego przykładem może być przejście z obróbki skrawaniem na rzecz wytwarzania na drukarkach 3D” – stwierdził. Jednak jego zdaniem są to raczej narzędzia, a nie sama wizja.

Wizja Industry 4.0

Zmiany związane z Industry 4.0 powodują według eksperta „zmiany w głowach ludzi, którzy siedzą w przemyśle, i to zarówno tych, którzy pracują tam, jak i decydują o tym jak to wszystko będzie wyglądało”.

Wyjaśnił, że jest to „przewrócenie tradycyjnego procesu, który zaczyna się od prototypu, od badań, od wykonania pierwszej sztuki, od części mechanicznych, przez przejście na kompletne modelowanie cyfrowe i na inwertowanie tego w przestrzeni wirtualnej, i to nie tylko samego wyrobu, ale całej fabryki”. W tę stronę będzie to przebiegało.

Chociaż właśnie w tę stronę będą zmierzały zmiany, to – jego zdaniem – bardzo trudno będzie odpowiedzieć na pytanie, czy już jesteśmy w Industry 4.0, czy jeszcze nie. „Może wtedy, gdy będziemy mieli w domu pierwszego robota” – zauważył.

Bariery dla Industry 4.0

Oceniając bariery w rozwoju Przemysłu 4.0 w Polsce, dyrektor Haiduk podkreślił, że sprawą kluczową są kreatywne i kompetentne kadry. Powołał się także na raport „Smart Industry Polska 2017”, przygotowany na zlecenie Siemensa i Ministerstwa Rozwoju przez Instytut Kantar Millward Brown.

„Firmy mogą kształtować profil zawodowy przyszłego pracownika, a z drugiej strony studenci mogą szybko wejść na rynek pracy” – zauważył Tomasz Haiduk. Podkreślił jednocześnie, że „nic nie zastąpi badań podstawowych, a kształcenie dualne jest raczej remedium dla przemysłu, żeby te kadry szybko się rozwijały”.

Z badań dla Siemensa wynika także, że wielu przedsiębiorców – jak powiedział – „boi się otwarcia na współpracę z innymi, a głównym tego powodem jest bariera zaufania”. To z kolei powoduje, że ewolucja w stronę Przemysłu 4.0 może okazać się bardzo trudna.

PODZIEL SIĘ
Poprzedni artykułBosch i Sony Semiconductor Solutions pracują nad kamerami samochodowymi
Następny artykułSony sprzedało milion zestawów do VR. Jest się czym chwalić?
Niezależny ekspert w branży usług lokalizacyjnych i nawigacyjnych z kilkunastoletnim doświadczeniem. Posiada bogatą wiedzę oraz doskonałą znajomość krajowego i światowego rynku związanego z usługami „connected”, w tym M2M i IoT. Jest pomysłodawcą oraz założycielem portalu lokalizacja.info, magazynu Connected Life, Connected Business Life, organizatorem cyklu konferencji z serii Connected Life Business Events: Navigation Trends, Geomarketing Forum, Telematics Forum, Connected Health czy Connected Insurance. Prowadzi także w działalność doradczą dla firm z sektora M2M/IoT.

ZOSTAW ODPOWIEDŹ