Inteligentne fabryki i prace serwisowe bazujące na rozszerzonej rzeczywistości to większa wydajność i możliwość minimalizacji kosztów. Próbkę rozwiązań IoT w przemyśle zaprezentowali nasi inżynierowie podczas tegorocznych targów LiveWorx Europe 2015.

„System wspierający działy serwisowe oferując dla nich inteligentne, połączone, zautomatyzowane środowisko, które optymalizuje czas pracy serwisanta oraz podnosi jego wydajność, redukując niepotrzebne koszty”. Opis długi, ale tak właśnie prezentuje się dzieło polskich inżynierów, którym zaczynają się chwalić na międzynarodowym forum. A jest czym.

Technologia będzie rządzić

Aplikacja, stanowiąca część systemu, pozwala dostarczyć serwisantom informację techniczną na temat produktu, który mają naprawić w danej chwili. Głównym założeniem jest przekazanie kluczowych danych tj.: szczegółów zgłoszenia serwisowego, procedur wykonania następnych etapów prac serwisowych czy informacji o stanie urządzenia.

liveworx-robot-ar-view-slm-data-1-1024x609

Serwisant patrzy np. na silnik za pomocą narzędzi opartych o technologię Rzeczywistości Rozszerzonej (ang. Augmented Reality). Na obraz wideo nakładane są dodatkowe warstwy informacji tj. bieżące i historyczne odczyty z sensorów, zgłoszenia serwisowe, alerty czy dane 3D (także jako animowane sekwencje). Wszystko po to, aby można było lepiej zrozumieć, z czego składa się ta konkretna jednostka napędowa lub jej fragment i jak pracuje bądź pracowała – mówi Adam Gąsiorek, dyrektor działu B+R z Transition Technologies, polskiej firmy informatycznej.

W efekcie istnieje m.in. możliwość odtworzenia warunków w chwili wystąpienia danego zdarzenia serwisowego bądź usterki i lepszego zrozumienia przebiegu eksploatacji maszyny.

Inteligentny serwis

Jedno z rozwiązań polskich inżynierów odpowiada za monitorowanie bieżącej eksploatacji urządzenia bądź maszyny na linii produkcyjnej. „Ta eksploatacja ma określone reguły, które stwierdzają czy coś wymaga lub będzie wymagało naprawy. Maszyna może sama zgłosić informację o przyszłej usterce lub wysłać ostrzeżenie. Jest ono następnie wysyłane jako bilet serwisowy, dalej klasyfikowany pod kątem potencjalnych przyczyn usterki i sposobów naprawy” – wyjaśnia Konrad Dróżka z Transition Technologies.

Zaznacza, że wynikiem tej klasyfikacji jest informacja o tym jak coś zreperować wraz z instrukcjami i animacjami dokładnego sposobu postępowania. System klasyfikuje, zbiera kroki i porządkuje je, a następnie wizualizuje za pomocą rozszerzonej rzeczywistości, będąc w stanie monitorować na bieżąco wykonanie kolejnych etapów procedury serwisowej, a nawet składać zamówienia na elementy potrzebne do naprawy. System stara się wyręczyć całą administrację i wykorzystuje wiedzę ekspercką. Technik dostaje dokładny opis tego, co się zepsuło i faktycznie może to potwierdzić za pomocą aplikacji. Otrzymuje też wskazówki dotyczące naprawy i informację o tym, jakie części należy zakupić. Rozwiązanie to dodatkowo rejestruje czas naprawy i kolejność wykonywanych prac.

Efektywność to priorytet

Celem opracowanego rozwiązania jest uzyskanie lepszej efektywności działań serwisowych bez konieczności szkolenia serwisantów pod kątem pracy każdego urządzenia, gdyż jest to kosztowne i czasochłonne. Pomysł niejako sprowadza się do bieżącego szkolenia personelu w trakcie wykonywania działań. Atutem jest zwiększenie wydajności pracy serwisanta, możliwość wykonywania większej liczby zadań oraz minimalizacja kosztów związanych z wysyłaniem pracownika na miejsce usterki.

liveworx-robot-ar-view-bom-and-3d-data-1024x527

I samochód, i turbina parowa

Najnowsze rozwiązania dedykowane są przede wszystkim przedsiębiorstwom i branżom, w których coraz większą rolę odgrywa oprogramowanie i czujniki, a także firmom potrzebującym analiz tego, w jakich warunkach, okolicznościach oraz w jaki sposób jest eksploatowany dany produkt. „Może to być samochód, środki komunikacji miejskiej, turbina parowa w elektrowniach, urządzenie medyczne, czy linia montażowa, gdzie operator produkcji po odczytach z sensorów jest w stanie stwierdzić, która część wymaga wymiany. Z kolei użytkownikami takiego rozwiązania mogą być serwisanci, technicy, operatorzy na linii produkcyjnej i montażowej. To może być każdy pracownik firmy, który ma do czynienia ze skomplikowanym systemem i musi się go nauczyć” – dodaje Adam Gąsiorek.

ZOSTAW ODPOWIEDŹ