Polskie przedsiębiorstwa produkcyjne coraz chętniej sięgają po rozwiązania z zakresu automatyki i IT. Nowoczesne wdrożenia jednak nadal idą w parze z metodami analogowymi.

Automatyka od początków swojego istnienia usprawnia działanie fabryk. Leży ona u podwalin inteligentnych hal produkcyjnych i pozwala zarządzać całym przedsiębiorstwem przy pomocy kilku klawiszy komputera. Jednak nie wszystko zostało oddane w ręce automatom, niektóre dane przetwarzają ludzie. W ten sposób monitorowane są najczęściej m.in. przestoje produkcyjne, czasy przezbrojeń (np. wprowadzania zmian w pracy maszyn), a także opracowywane są raporty. Tymczasem kluczowe informacje o produkcji powinny być sprawnie pozyskiwane i rozpowszechniane. To poprawia czas reakcji m.in. na pojawiające się zdarzenia losowe.

Z badania przeprowadzonego przez firmę Astor wśród przedstawicieli polskich firm produkcyjnych w 2015 r. wynika, że już 91 proc. przedsiębiorstw deklaruje częściowe lub całkowite zautomatyzowanie produkcji. Tymczasem w 2014 r. w ten sam sposób odpowiadało 80 proc. badanych. Najwięcej w pełni zautomatyzowanych zakładów to firmy o wysokich przychodach. Spośród przedsiębiorstw z rocznym przychodem do 300 mln zł, jedynie jedno na siedemnaście deklaruje pełne zautomatyzowanie. Wśród podmiotów generujących wyższe przychody – już jeden na pięć. Tylko 33 proc. badanych polskich przedsiębiorstw przyznało natomiast, że nie są zinformatyzowane.

Oznacza to, że już nawet 2/3 organizacji stosuje oprogramowanie wspierające zarządzanie zakładem produkcyjnym, w tym m.in. coraz częściej systemy typu MES (ang. Manufacturing Execution System, pol. System Realizacji Produkcji). Stopień informatyzacji zależny jest również od wielkości firmy. Niemal połowa (48 proc.) przedsiębiorstw z przychodem do 300 mln zł postrzega się jako zinformatyzowane. Wśród zakładów o wyższym przychodzie, pozytywnie odpowiada na to pytanie już 60 proc. badanych. Twórcy raportu pytali także o to, na jakim szczeblu zapada zwykle decyzja o informatyzacji i zakupie oprogramowania. Na wiodący udział kierownictwa lub zarządów w tym procesie wskazała ponad połowa badanych. Jako posiadające wiążący głos wymieniano także kolejno: działy techniczne, produkcji oraz IT.

Dane od ręki?

Badanie dotyczyło także stosowanej przez przedsiębiorstwa, wewnętrznej polityki obiegu danych produkcyjnych. Te rezultaty są nieco mniej optymistyczne. Około 36 proc. firm zadeklarowało, że ich systemy sterowania maszyn są zintegrowane z oprogramowaniem przemysłowym na tyle, aby automatycznie gromadzić dane. Jednak wielu ankietowanych przyznało, że w ich firmie można spotkać się z różnymi stopniami takiej integracji i różnymi metodami magazynowania informacji produkcyjnych. Wśród wymienianych sposobów znalazło się zatem także ręczne wprowadzanie do systemu (wskazało je 59 proc. badanych) oraz gromadzenie w formie odręcznych dokumentów (16 proc.). Po ręczne metody przedsiębiorstwa sięgają często m.in. w przypadku tak istotnych informacji, jak te dotyczące przestojów produkcyjnych (64 proc.) czy czasów przezbrojeń (69 proc.), a także podczas sporządzania raportów (51 proc.).

„Ręczny monitoring to zdecydowanie za mało. Tylko gromadzone i dostępne na bieżąco dane pozwalają na podejmowanie trafnych decyzji dotyczących maszyn czy linii produkcyjnych. Te natomiast przekładają się zarówno na realne wyniki finansowe, jak i kluczowe reakcje w przypadku ewentualnych awarii czy sytuacji kryzysowych” – wyjaśnia Stefan Życzkowski, prezes firmy ASTOR, zajmującej się rozwiązaniami z zakresu automatyki i IT dla przemysłu.

Świadomość stale rośnie

Wśród pozytywnych tendencji, wskazanych w badaniu, znalazła się m.in. ta dotycząca monitorowania mikroprzestojów. Wprawdzie większość firm (52 proc.) nadal nie zbiera informacji o tym elemencie procesu produkcji, ale liczba tych, które to już robią, wzrosła w porównaniu do roku 2014 o 9 proc. Przedsiębiorstwa coraz częściej mają zatem świadomość niebezpieczeństw związanych z tymczasowymi zatrzymaniami maszyn – jak wskazują eksperci, poziom dostępności maszyny narażonej na mikroprzestoje może spaść o kilkanaście, a nawet kilkadziesiąt procent.

Z roku na rok popularność zyskuje w polskim przemyśle także wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness, pol. Całkowita Efektywność Sprzętu). Aż 91 proc. ankietowanych w 2015 r. polskich firm przyznało, że stosuje ten wskaźnik, łączący w sobie jakość produktów, poziom dostępności maszyn i wykorzystanie parku maszynowego i monitoruje za jego pośrednictwem wahania tych składowych. Aż 31 proc. badanych wylicza OEE automatycznie, a 52 proc. stosuje w tym celu metody ręczne.

PODZIEL SIĘ
Poprzedni artykułNajlepszego podwykonawcę wybierze program
Następny artykułMultiroom, czyli biznes na muzyce w domu
Żądny wiedzy. Chce być connected w każdym tego słowa znaczeniu i niezależnie od konsekwencji. Fan literatury fantasy, historii i motoryzacji. W życiu kieruje się nie tylko nawigacją.

ZOSTAW ODPOWIEDŹ